该试验装置通过催化剂直接脱除烟气中的硫化物和氮氧化物。相对于传统的湿法脱硫脱氮技术，干法脱硫脱氮新技术不仅环保效果好，并且整个工艺路线也更加方便、高效、经济，具有设备精简、占地面积小、运行管理方便、生产成本低、无废水二次污染等优点。

试验结果表明：催化裂化烟气中硫氧化物、氮氧化物的脱除率分别高达95%和60%，硫氧化物和氮氧化物的质量浓度最小值均低于10毫克/立方米，且无二次污染物排放，对烟气适应能力强，吸附剂可作为催化裂化的催化剂使用。

据介绍，该项目由中国石化工程建设公司、石科院、中原油田联合承担。试验装置建在中原油田石油化工总厂，采用吸附—再生连续循环模式，以催化裂化催化剂为吸附剂、以含氢或小分子饱和烃介质为还原剂，实现硫氧化物到硫化氢的资源化回收、氮氧化物到氮气的无害化排放目标。试验装置自2013年10月建成开始试验，两年来，经过科技人员的精心调试，反复测验，各项指标达到预期，净化后的烟气达到国家排放标准。

据了解，目前国内外常用的催化裂化烟气湿法脱硫脱氮技术占地面积大、后处理部分复杂，并且容易引起后续水的二次污染，在发达国家和地区已开始被淘汰，开发干法同时脱硫脱氮过程成为一种趋势。

现有的烟气干法脱硫脱氮技术是一体化路线，其特点是整体效率高，占地面积小，但其脱除NOx时使用了氨气，容易导致氨逃逸形成二次污染。至于在燃煤电厂烟气脱硫中采用的半干法技术，则由于吸附剂没有再生能力，在达到吸附饱和后只能外排而形成固体废物，结果要么形成二次污染，要么需要增加投入进一步治理。

中国石化此次开发的干法脱硫脱氮新技术，使用催化裂化催化剂作为吸附剂，采用循环流化床吸附—再生工艺，不改动催化裂化装置的现有流程和操作条件，吸附剂可以循环使用。与此同时，催化裂化干气等经过再生还原后，吸附剂上的硫氧化物被还原为硫化氢，后续加以利用，氮氧化物被还原为氮气无害排放，净化烟气中夹带的吸附剂粉尘，可以采用成熟的干式除尘方式予以回收。